De 5 millions de yuans en pertes de rappel à zéro défaillance!

De 5 millions de yuans de pertes liées aux rappels à zéro défaut ! L'équipement de détection de fuites d'hélium permet aux constructeurs automobiles d'économiser 1,2 million de yuans en coûts de capacité de production annuels !

Dans l'industrie des véhicules à énergie nouvelle, l'étanchéité des blocs-batteries détermine directement la sécurité des véhicules et la confiance des utilisateurs. En cas de micro-fuite, le liquide de refroidissement s'infiltre dans les cellules de la batterie, ce qui peut provoquer un court-circuit et un incendie. Cependant, les méthodes traditionnelles de test hydrostatique ou de test à bulles ont piégé d'innombrables constructeurs automobiles dans un "piège aux coûts".
 

Une entreprise leader dans le domaine des véhicules à énergie nouvelle a révélé que l'utilisation de la méthode traditionnelle du test à bulles pour les blocs-batteries nécessite une immersion et une observation manuelles répétées, prend jusqu'à 40 minutes par test et ne peut traiter qu'un maximum de 200 blocs-batteries par jour et par ligne de production. De plus, les méthodes traditionnelles ne permettent pas de localiser avec précision les points de micro-fuite (les taux de fuite inférieurs à 1×10⁻⁵ Pa・m³/s sont difficiles à détecter), ce qui entraîne l'écoulement d'environ 3 % de "produits défectueux invisibles" en aval. Ces blocs-batteries ont mal fonctionné après un à deux ans d'utilisation, obligeant l'entreprise à supporter des coûts de rappel importants. Les seuls frais de logistique et de réparation pour un seul rappel ont dépassé 5 millions de yuans, et l'entreprise a également perdu des commandes en raison de la détérioration de sa réputation.

L'introduction d'un équipement de détection de fuites d'hélium a complètement inversé cette situation. L'hélium, un gaz inerte dont le diamètre moléculaire n'est que de 0,26 nm, peut détecter avec précision les micro-fuites que les méthodes traditionnelles manquent. De plus, le processus de test automatisé a réduit le temps d'inspection par unité à 8 minutes, augmentant la capacité quotidienne de la chaîne de production à 800 unités, éliminant le besoin de deux lignes de production temporaires et permettant d'économiser plus de 1,2 million de yuans en coûts annuels de main-d'œuvre et d'équipement. Plus important encore, le taux de détection des micro-fuites est passé à 99,9 %. Au cours des trois dernières années, l'entreprise n'a eu aucun rappel de blocs-batteries, évitant ainsi des pertes liées aux rappels de dizaines de millions de yuans.

Cependant, les réductions de coûts dans l'industrie des véhicules à énergie nouvelle ne sont que la partie émergée de l'iceberg pour les équipements de détection de fuites d'hélium. Dans le domaine des composants électroniques nécessitant une étanchéité de haute précision, le "gaspillage caché" causé par les méthodes traditionnelles de détection de fuites est encore plus alarmant. Dans le prochain article, nous révélerons comment les équipements de détection de fuites d'hélium aident les entreprises de composants électroniques à éliminer plus de 800 000 yuans de pertes de matériaux chaque année.